Forum Lutnicze

Działaj tylko pamiętaj by mata leżała na czymł co się nie stopi bo w kilkanałcie sekund będzie goręca, można się ciężko zdziwię.

Ustawię jakieł 50 stopni nie powinno się nic dziaę

To i ja pokażę co powstaje (zmotywowany przez Mirka )
W zasadzie jest to takie samo urzędzenie z troszeczkę inaczej rozwięzanym dociskiem.
Bo sam "klocek" dociskowy będzie się składał z kilku warstw sklejek dopasowujęcych się do wcięcia talii formy.
Kilka zdjęę.
Sam jig na tym etapie wyględa tak. Osadzenie łruby dociskowej M16, lepsza była by trapezowa ale chyba przy takim użyciu i ta da radę. No i główny element docisku. Sklejka 15 mm, przed nię i za nię będę inne płaty sklejki 6 mm łcięgane przez fasolki łrubami po dopasowaniu do formy.

M16 starczy spokojnie, ale nie jestem pewien takiego osadzenia nakrętki, ja między dwa klonowe klocki wsadziłem wyższę nakrętkę z dospawanę poszerzanę podkładkę. Ciekawy może byę ten, jak rozumiem uniwersalny stempel do talii czy cutaway'a , ale nie uprzedzajmy faktów
pozdrawiam Mirek

Osadzenie nakrętki spokojnie wystarczy. Gniazdo było frezowane a nakrętka wprasowana. Zresztę tam nie ma aż tak wielkich sił. A co do stępla. Jest to powszechnie stosowane. Ten pomysł zresztę zapożyczony z takich rozwięzał.
Tu dokładnie widaę w czym rzecz

https://shop.rall-online.net/epages/615 ... cale=en_GB

Mirek, jakie sprężyny tam dawałeł?

Do stempla: 100x10x1
Do "rozpłaszczaczy" 160x12x1,5
Długołę podaję całkowitę z uchwytami (hakami) sprężyny bo tak kazali podawaę w hurtowni.

Jełli to rozwięanie nie porobi kancików na ostrej tali to ok

Nie spodziewam się takiego efektu. Za dużo warstw po drodze. Będzie dobrze Jak skołczę to będę obrabiał orzecha - zobaczymy

Mirek, dokołczyłem wydaje mi się docisk.
Wydaje mi się to całkiem fajne rozwięzanie, teraz na sucho, że tak powiem.
Główny moduł ze sklejki 15 mm, reszta dokładki 5 mm.
Co zauważyłem, plusem tego rozwięzania jest to, że można dokładki układaę niesymetrycznie. Czyli jełli forma nie mam regularnego ugięcia w talii to nie ma kłopotu żeby zrobię w przekroju asymetryczny docisk. Sklejki po skręceniu są bardzo zwarte. Nie ma szans na przesunięcie względem siebie. Ogólnie mi się podoba. Muszę jeszcze zaoblię u dołu te cienkie i gotowe.
Całołę zrobiłem rozbieralnę więc nie ma kłopotu żeby modyfikowaę.
Trzecie zdjęcie pokazuje jak to dociska od łrodka, wydaje mi się ok. Ponadto będzie blacha i grzałka, dopiero potem drewno, więc wydaje mi się nie będzie kłopotu z zębkowaniem.

Na docięgi po obłach mam sprężyny drut 2,5, nie wiem czy nie za mocne.

Kilka zdjęę:

Wględa to dobrze, ten pomysł uprołci znacznie dorabianie stempla do każdej talii, jełli do tego jest blacha min 0,2mm to zębkowanie jest prawie niemożliwe i będzie to działaę jak nieostre węzły w krzywych Beziera. Masz jakił pewny sposób na nawiercenie otworów w profilu tak by powierzchnia rurek była dokładnie styczna do powierzchni profilu? Rozwięzanie z rurkami jest bardzo eleganckie, ale nie zufałem swojej 40-sto letniej enerdowskiej wiertarce .
P.s.
Przy okazji przypomniało mi się, że w wielu filmach widziałem , jak profil do gięcia boczków fachowcy rysowali taki jak forma do utrwalania kształtu, a powinna byę pomniejszona do wewnętrz o ok 2mm, czyli by zewnętrzna powierzchnia boczku pasowała do formy. Oczywiłcie da się ję wcisnęę ale ...
pozdrawiam Mirek

On to robi na swoim cnc, więc nie ma problemu.
Polecam innę metodę z tym wierceniem, polegajęcę na wykonaniu najpierw dokładnego szablonu pomniejszonego/powiększonego o połowę łrednicy wiertła, zamocowaę do wierconego przedmiotu i wykorzystujęc krawędęšłszablonu wiercię ile dusza zapragnie pod warunkiem, że przez obie częłci na raz. Musi wyjłę równiutko.
Sposobów domowych jest mnóstwo, ale są materiało i pracochłonne, co nie znaczy, że gorsze.
Możesz też po wywierceniu otworów zrobię ich korektę za pomocę wzornika i pilnika okręgłego, a przy montażu wykorzystaę ten szablon i klej epoksydowy dla utwierdzenia szczebelków drabinki. Wszystko w rękach twórcy przyrzędu.
Sam osobiłcie wykorzystał bym jednak materiał drewniany/laminat wodoodporny. To zawsze da się skorygowaę, a w razie potrzeby nadbudowaę.
Pozdrawiam, Ryszard

poco pisze: 2019-10-17, 19:18 Sam osobiłcie wykorzystał bym jednak materiał drewniany/laminat wodoodporny. To zawsze da się skorygowaę, a w razie potrzeby nadbudowaę.

Czyli za Twoję radę, będe dalej robił tak jak do tej pory bo nie mam CNC
Dzięki Ryszard

Jak napisał Rysiek, mam moje amatorko zrobione cnc.
Jest na tyle dobre, że powtarzalne
Taka maszyna naprawdę wiele upraszcza i przyspiesza, ale nie robi instrumentów. To tylko narzędzie, może bardziej precyzyjne niż ręczna frezarka, ale dalej narzędzie. W każdym razie, zrobiłem formę pomniejszonę akurat o 2 mm
Dałem po obrysie krzywej offset - to wystarczyło
Koszt tej formy to 7 zł płyta i 8 zł rurka 4m długołci, zostało mi jeszcze z półtora metra

popik10 pisze: 2019-10-17, 20:11 Taka maszyna naprawdę wiele upraszcza i przyspiesza, ale nie robi instrumentów.

Wierzę, napewno zrobię kiedyś coś takiego. Arduino, silniczki krokowe, paski zębate, bieżnie itp.do testów kupiłem już kilka lat temu, chciałem wypróbowaę najpierw wypalajęc laserowo logo na sciskach i jigach. Niestety opóęšłniło by to budowę gitar więc zmieniłem priorytet CNC. Tym bardziej , że do lasera rama to była by popierdółka w porównaniu z ramę do frezowania. Może jak skołczę sie zapasy drewna na gitary, wrócę do tematu.

pozdrawiam Mirek

Piotrek - pamiętaj, że wszystkie łęczenia muszę byę mechaniczne a nie klejone ze względu na wysokę temperaturę ja o tym zapomniałem a póęšłniej musiałem łciskaę i skręcaę długimi wkrętami. Klej pod wpływem wysokiej temp. będzie puszczał.